СОДЕРЖАНИЕ

На правах рукописи




ЧУМАКОВ РОМАН ЕВГЕНЬЕВИЧ




ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ УПРАВЛЕНИЯ
СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ПРОЦЕССАМИ




Специальность: 05.02.08 – Технология машиностроения




АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата
технических наук




Иркутск 2002
Работа выполнена в Читинском государственном техническом университете.

Научный руководитель: доктор технических наук,
С.Я. Березин

Официальные оппоненты: доктор технических наук,
профессор Д.А. Журавлев
кандидат технических наук,
доцент А.П. Черепанов



Ведущая организация: Федеральное государственное унитарное
предприятие 810-й Авиаремонтный завод




Защита состоится 11 июня 2002 г. на заседании диссертационного со-
вета Д 212.073.02 в Иркутском государственном техническом университете
по адресу: 664074, г. Иркутск-74, ул. Лермонтова, 83.



С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Иркутского государ-
ственного технического университета.



Автореферат разослан 8 мая 2002 г.




Ученый секретарь
диссертационного совета
кандидат технических наук

профессор В.М. Салов


2
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Широкое исследование крепежных деталей с
резьбо- и профилеобразующими участками основано на качественных харак-
теристиках получаемых соединений. Номенклатура крепежно-
резьбообразующих деталей постоянно совершенствуется и расширяется.
Объединяя в одном переходе процессы резьбообразования, сопряжения и за-
тяжки соединений, такие детали позволяют обеспечить в резьбовых парах
высокие показатели прочности, стопорения и ремонтопригодности. В автомо-
бильной промышленности, авиастроении, производстве оргтехники, строи-
тельстве широко применяются самонарезающие и резьбовыдавливающие
винты. Их используют главным образом для соединения листовых материа-
лов и пластмасс.
Многообразие конструкций крепежно-резьбообразующих деталей, ви-
дов соединений, способов их монтажа и режимов сборки затрудняет пробле-
му выбора оптимального варианта реализации и технологического обеспече-
ния операций.
Разобщенность информации по видам соединений еще больше усугуб-
ляет положение, делая актуальной разработку комплексной системы управле-
ния сборочно-резьбообразующими процессами, позволяющей решать ряд за-
дач:
– свободно ориентироваться в информационной среде сборочно-
резьбообразующих технологий;
– реализовывать выбор наиболее выгодных вариантов соединений и
крепежных деталей путем интерактивного общения с экспертной
системой;
– обращаться к конкретному расчетному модулю аналитического
блока системы для реализации технологических расчетов;
– моделировать технико-экономические характеристики видов со-
единений и способов их монтажа;
– устанавливать оптимальные условия сборки и управлять ходом их
реализации.
Отсутствие данных о подобных системах и высокая потребность в их
использовании делает выбранную тему актуальной.
Ее актуальность подтверждается выполнением в рамках региональной
программы развития промышленного потенциала и конверсии оборонного
комплекса Забайкалья, а также по программе госбюджетных НИР ЧитГТУ №
01–98, 03–2001.

Цель работы: решение задачи выбора оптимальных параметров резь-
бообразования в процессе сборки соединений с заданными свойствами и раз-
работка технологических принципов управления резьбообразующими про-
цессами на основе управления этапами сборки путем автоматизации процесса
подготовки и реализации технологических операций.

3
Научная новизна работы
– получены теоретические и экспериментальные зависимости скоро-
сти свинчивания и усилия затяжки от шага резьбы на различных этапах сбо-
рочного процесса
– установлены силовые показатели завинчивания резьбообразующих
винтов в листовой материал;
– разработана модель комплексной оценки эффективности сборочно-
резьбообразующих процессов, позволяющая определять оптимальные вари-
анты их реализации;
– исследованы стопорящие свойства соединений, образованных в лис-
товой материал;
– создана комплексная информационно-управляющая система, функ-
ционирующая на всех этапах сборочного процесса.
Практическая ценность.
– Создана информационно-управляющая система, позволяющая ав-
томатизировать процесс технологической подготовки производст-
ва и реализующая оптимальные режимы сборки. Система включа-
ет в себя информационный и аналитический блоки, экспертную
составляющую, блок оптимизации и адаптивную систему управ-
ления сборочной машиной;
– Получена целевая функция оценки эффективности использования
сборочно-резьбообразующих процессов, позволяющая определять
наиболее выгодные варианты их реализации;
– Разработана методика технологической подготовки сборочного
процесса;
Методика исследования. В теоретических исследованиях использова-
ны: аппарат аналитической геометрии, анализ дифференциальных уравнений,
методы параметрической оптимизации.
В экспериментальных исследованиях применены методы теории веро-
ятности и математической статистики, методы планирования экспериментов
и многофакторного регрессионного анализа. Исследования проводились с ис-
пользованием как специальных, так и стандартных измерительных устройств
и установок.
Достоверность результатов исследований определяется корректным
применением математического аппарата, методов математической статистики
и оптимизации. Аналитические положения и выводы согласуются с достаточ-
ной сходимостью с полученными экспериментальными данными.
Реализация результатов работы. Результаты исследований, разрабо-
ток и рекомендации внедрены в промышленное производство АО «Машза-
вод» г. Читы. Общий экономический эффект от повышения производительно-
сти и автоматизации составил 24,6 тыс. рублей за период 2000 г.




4
Автор защищает:
– новые принципы комплексного управления сборочно–
резьбообразующими процессами с целевым формированием
параметров процесса сопряжения и получаемых соединений;
– структуру информационных блоков управляющей системы с
элементами экспертной оценки вариантов реализации сборочных
процессов;
– аналитические зависимости динамических показателей операции
сопряжения для различных конфигураций резьбовых частей
посадочного участка;
– принципы, структуру и конструкции систем управления режимами
сборки деталей;
– результаты экспериментальных исследований основных
технологических показателей завинчивающих операций;
– конструкции экспериментальных установок для исследования
показателей завинчивающих операций;
– систему автоматизированной подготовки технологических данных.
Апробация. Результаты диссертационной работы докладывались и об-
суждались на:
• II Всероссийской научно-технической конференции (Нижний
Новгород, 2000);
• Международной молодежной научной конференции «Мир. Спра-
ведливость. Гуманизм» (Чита, 2000);
• IV Всероссийской научно-практической конференции «Совре-
менные технологии в машиностроении» (Пенза, 2001);
• Всероссийской научно-технической конференции «Материалы и
технологии XXI века» (Пенза, 2001);
• Международной научно-практической конференции «Техниче-
ские науки, технологии и экономика» (Чита, 2001);
• Международной конференции «Новые идеи новому тысячеле-
тию» (Чита, 2001);
• Международной молодежной научной конференции «XXVII Га-
гаринские чтения» (Москва, 2001)
• Второй международной электронной научно-технической конфе-
ренции «Автоматизация и информатизация в машиностроении»
(Тула, 2001);
• ежегодных научно-практических семинарах Читинского государ-
ственного технического университета.
Полностью работа докладывалась на объединенном заседании кафедр
«Технология машиностроения», «Автоматизация производственных процес-
сов», «Технология металлов и конструирование» Читинского государственно-
го технического университета и научном семинаре факультета «Технология и



5
компьютеризация машиностроения» Иркутского государственного техниче-
ского университета.
Публикации. По материалам исследований опубликовано тринадцать
работ, в том числе в следующих издательствах:
– Журнал «Техника машиностроения»;
– Забайкальского государственного педагогического университета;
– Московского авиационного технологического института;
– Пензенского государственного университета;
– Тульского государственного университета;
– ЦНТИ г. Читы;
– Читинского государственного технического университета.
Объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих
выводов, списка литературы и приложений. Содержит ___страницы машино-
писного текста, 63 рисунка, 18 таблиц, список литературы, включающий 147
наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, изложены основные
проблемы управления сборочно-резьбообразующим процессом. Определены
основные положения, выносимые на защиту.
В первой главе представлены результаты литературного обзора по те-
ме диссертации, проанализировано современное состояние сборочно-
резьбообразующих процессов и вопросов их управляемости. Проведен обзор
ведущих российских и зарубежных предприятий, производящих резьбовые
крепежные изделия. Характерной особенностью современной промышленно-
сти является использование широкой номенклатуры соединительных элемен-
тов с разнообразным конструктивным исполнением и различных способов
сборки.
Резьбоформирующие винты, шпильки, втулки завинчиваются в гладкие
отверстия и сами образуют резьбовой профиль резанием или деформировани-
ем. Снижение трудоемкости достигается устранением операции предвари-
тельного резьбообразования, а получаемые соединения обладают высокими
эксплуатационно–техническими показателями.
Расширение номенклатуры крепежно–резьбообразующих элементов
(КРЭ), внедрение специальных технологий, снижающих силовую напряжен-
ность операций сопряжения, и автоматизированного оборудования для сбор-
ки позволили значительно расширить область применения сборочно–
резьбообразующих процессов, создать их научную основу и элементы сис-
темного анализа, однако остается ряд нерешенных вопросов, ограничиваю-
щих эффективность их реализации в промышленности.
Одна из таких проблем связана с решением задач комплексного управ-
ления операциями сборки крепежно–резьбообразующих элементов на всех
этапах их осуществления.

6
Большой объем информации в области резьбосборочных технологий
создает значительные трудности специалисту в выборе оптимального вариан-
та формирования соединения. Кроме того, известные способы реализации
сборочно–резьбообразующих процессов носят пассивный характер, не позво-
ляя активно вмешиваться в их ход и формировать параметры, как самого со-
единительного этапа, так и получаемых соединений.
Задачей комплексного управления является создание системы опера-
тивного взаимодействия специалиста как с информационно–аналитическим и
проектным пространством, так и с физическими объектами (оборудованием,
оснасткой), реализующими сам сборочный процесс. Такая система позволит
не только обеспечить надежную сборку, но и целенаправленно формировать
параметры готовых соединений, а также совершенствовать собственную
структуру.
Во второй главе
обосновывается объем Привод
экспериментальных подачи
Головка
исследований, завинчивающая
производится выбор УР–10–2С 250
крепежных изделий и
образцов для
исследований.
Процесс i
образования соединений
с резьбообразующими
деталями охватывает
конечную совокупность
параметров, свойства
которых необходимо Д2
учитывать при
проведении БЛОК
Д1
экспериментальных УПРАВ-
исследований. ЛЕНИЯ
На рис. 1 пред-
ставлена схема экспери-
ментальной установки,
на которой проводились
исследования техноло- Д3 Д4 Д5
гических параметров
сборки резьбовых соеди-
нений.
Для завинчивания
используется головка БЛОК КОНТРОЛЬНО-
УР-10-2С 250. Комплекс ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ
контрольно- АППАРАТУРЫ

Рис. 1. Схема экспериментальной установки 7
измерительной аппаратуры включает в себя следующие приборы: усилитель
ТА-5, осциллограф К 12-22, выпрямитель ВСА-5К, генератор Г5-15, блок пи-
тания головки БПС-5/24.00.31.01, блок электроавтоматики (БЭА), цифровой
осциллограф DSO 2100, ЭВМ, датчики.
Сигналы с датчиков Д3, Д4, Д5 поступают через усилитель ТА 5 на ос-
циллограф К 12-22 или на цифровой осциллограф DSO 2100. Последний пре-
образует аналоговый сигнал в цифровой и передает его на LPT порт ЭВМ
класса Pentium. Датчики Д3, Д4 и Д5 снимают силовые показатели процесса:
крутящий момент, осевые и изгибающие силы. Счет витков производится с
помощью контактного датчика Д1, сигнал с которого поступает на генератор
Г5-15, а с него на осциллографы. Датчик Д2 представляет собой оптическую
пару и предназначен для контроля угловой координаты.
Измерения силовых параметров осуществлялось с помощью динамо-
метра крутящего момента, принцип действия которого основан на методе
электрической тензометрии.
В третьей главе изложены теоретические принципы комплексного
управления сборочно-резьбообразующими процессами.
Установлен характер взаимосвязи показателей процесса и средств
управления. Задачи управления сводятся к следующей системе:
?
PH max > Po > PH min ;
?z ? z ;
рек
? ( Vmax ? V ? Vmin ) > Vопт ;
?( ? min < ? < ? max ) > ? опт ;
d ? do
?
[e] ? e;[? ] ? ? ?? ;
? ( d + h упр ) ? d o
?
[M ];
? M КР < (1)
?? ? ? ; M
K c = отв ? K С . рек ;
? B
М кр
[М ] > К ;
?
?К З = М Q > max;
З . рек
? КР
C > min;
? jn ? j n . расч ;
?
где z рек – рекомендуемое число ниток в резьбовом контакте;
? опт – оптимальная величина припуска под резьбу;
e ,? – действительные значения радиальных и угловых смещений при
ориентировании;
К З , К З . рек – расчетное и рекомендуемое значения коэффициентов за-
паса прочности;
jn . расч – расчетное значение жесткости патрона;
Vопт –оптимальное значение скорости свинчивания;
? – величина степени деформации при резьбообразовании;
h упр – глубина упрочненной зоны по впадине резьбы;
K C . рек –рекомендуемое значение коэффициента стопорения;


8
Q – производительность сборки;
C – экономический показатель эффективности сборки;
Анализ параметров управления показывает, что представленную задачу
необходимо решать комплексно, на основе учета всех особенностей процесса
сопряжения и требований, предъявляемых к соединениям. Также необходимо
учитывать разнообразие типов крепежных изделий и режимов сборки (рис. 2).

?

t>?
М
М
t

Рис. 3. Закон изменения
скорости наживления
t
t
На этапе наживления
tН tЗ
tC
скорость свинчивания бу-
дет нарастать по экспо-
ненциальному закону. На
V
V
рис. 3 представлен график
зависимости окружной
Vmax
скорости от времени.
Причиной неустой-
Vк Vн

чивости крепежно-
Vmin
резьбообразующих эле-
t
t
ментов в начальный мо-
мент завинчивания являет-
а) б)
ся расклинивающее дейст-
вие заходного витка при
Рис. 2. Режимы сборки винтовых соединений его внедрении в стенку от-
верстия. Изгибающее уси-
лие Pu должно преодолеваться осевым усилием, обеспечивающим равновесие
системы, изображенной на рис. 4.
Условия равновесия для данной схемы будут описываться следующей
системой дифференциальных уравнений:
?m&& = Pu ? jn y
y
? (2)
?m&& = ( H ? z ) ? c ? kPz
z
где m – масса винта и подвижных частей патрона;


9
z

Pu – изгибающее усилие, действующее в
c
направлении оси ОУ на патрон;
Рu
j n – радиальная жесткость патрона;
y – радиальное перемещение от податли-




Н
вости патрона;
H – величина сжатия пружины патрона
для создания усилия наживления;




L
РО
z – величина вертикального перемеще-
ния винта;
c – жесткость пружины патрона;
y
kPz – сила сопротивления осевому пере-
мещению винта;
РО/2
dO
k – коэффициент пропорциональности;
P – шаг резьбы; Рис. 4. Схема начального
z – осевое перемещение винта; момента завинчивания
L – плечо действия изгибающего усилия;
Решением системы (2) будет выражение вида:
? ??
?
? ? ? d ? tg? ? ??
c + kP tg? ? tg? ? ? ? d c + kP
? ?? ?? (3)
? arcsin ??
= ???
c + kP ??
( d ? do ) ?? 2000 ?
m
? H ?c? ?
? m ??
?
? ?
Дальнейшие преобразования относительно величины c невозможны,
поэтому ее можно получить методом пошаговой подстановки при значениях
соответствующих параметров.
Постановка задачи оптимального управления скоростью основана на
выполнении ряда условий:
?
?M = 0;V = V
max ;
?
?M ? M H ; V > V H ;
?
Vmin ? V ? Vmax ;
?M ? M З ;V > 0; (4)
?M ? M ? M
max ;V > Vопт ;
?H
? k
Vопт ( S = ?1M ik + ? 2 N ik + ? 3 n + ? 4? > min);
?
? Vik
где M H , VH – крутящий момент и скорость наживления;
M З – крутящий момент затяжки;
Vопт – оптимальное значение скорости;
S – целевая функция оптимальности;
?1 ,? 2 ,? 3 ,? 4 – весовые коэффициенты;
N ik – расчетное значение мощности завинчивания;
k n – коэффициент приведения;


10
? – коэффициент заполнения резьбового профиля;
Vik – расчетное значение скорости сборки;
i ,k – порядковые номера шагов испытаний.
Силовые показатели при свинчивании резьбообразующих деталей
представляют наибольший интерес для исследований. Процесс внедрения са-
монарезающего винта в отверстие листового материала напоминает скорее не
резьбообразование, а профилеобразование. Он охватывает следующие пере-
ходы.
1. Ориентация винта по оси отверстия;
2. Создание осевого усилия;
3. Завинчивание с прорезанием профильного паза;
4. Затяжка пакета соединяемых листов.
Основные параметры профилеобразования представлены на рис. 5.
Следующее выражение дает возможность определить величину крутя-
щего момента профилеобразования:
d
M КР = Р? ? (5)
2
B
? L




h1
do
d
S





А

?

R
а) б)
B
MКР
?/2

PГ N


? N
do
г)
в)

Рис. 5. Формирование профильного паза при завинчивании винта:
а) общий вид паза; б) вид в плоскости листа; в) вид в плане;
г) схема усилий в винтовом контакте

11
На рис. 6 показана схема затянутого соединения, а выражение (6) явля-
ется условием устойчивости соединения.
PC ? k З ? f ? z ? PЗН
max
(6)
РЗ РЗ
где PC – сдвигающее усилие; РС
k З – коэффициент запаса; РС
z – количество винтов в группе;
PЗН – нормированное усилие
затяжки.
Рис. 6. Схема затянутого соединения

В четвертой главе экспериментально обоснован процесс управления
сборкой соединения. Рассмотрена структура управления процессом сборки.
Приведены определяющие факторы и интервалы варьирования. К ним отно-
сится диаметр крепежного элемента, шаг резьбы, отношение длины свинчи-
вания к диаметру и скорость завинчивания.
Порядок проведения экспериментов и обработка результатов соответст-
вуют методам планирования экспериментов второго порядка (D-оптимальные
планы Хартли). Для автоматизации регрессионного анализа использовался
аппарат обработки данных в среде Excel.
Обобщенная форма экспериментальной модели крутящего момента
имеет вид:
M КР = f ( P, l d , V ) (7)
На рис. 7 представлены осциллограммы записи крутящего момента для
корпуса из сплава АЛ4 (а) и в лист (б) толщиной 1 мм того же материала. За-
пись производилась на цифровом
осциллографе DSO 2100.
На формирование резьбы
оказывает влияние не только
скорость свинчивания, но и
конструктивные параметры
б)
а) крепежного элемента, физические
свойства корпусной или листовой
Рис. 7. Осциллограммы с записью детали и т.д.
крутящего момента: Установлен окончательный
а) в корпус АЛ4; вид целевой функции, характери-
б) в лист АЛ4 зующей процесс сборки:

k3 k
S = ? 1 ? k1 ? М КР + ? 2 ? k 2 ? N + ? 3 ? + ?4 ? 4 ; (8)
?
V
где M КР – крутящий момент, Н?м;
N – мощность на переходе завинчивания;



12
2000
N= ? M КР ? V
d
V – скорость свинчивания, м/с;
? – коэффициент заполнения резьбового профиля;
?1 ? ? 4 – весовые коэффициенты значимости определяющих фак-
торов;
k1 ? k 4 – коэффициенты приведения факторов к сопоставимому
виду;
Весовые коэффициенты определялись методом расстановки приорите-
тов, а коэффициенты приведения – расчетом по соотношениям. Получены
следующие результаты:
МКР, Н·м ?? = 1,4;? = 0,5;? = 0, 4; ? = 0,3;
1 2 3 4
?k = 0,079; k = 0,006; k = 0,047;
?1 2 3
?
?k 4 = 0,085;
40 ?? ? = 2,6;
?
На рис. 8 представлено поле
30
значений целевой функции для 3-
го витка. С увеличением числа
20
витков завинченной резьбы мини-
мум смещается в сторону макси-
10
мальных значений скорости свин-
min
V, м/с чивания. Для последних витков
минимум несколько смещается в
обратную сторону.
0,02 0,04 0,06 0,08
Для винта М5 с отношением
Рис. 8. Поле значений целевой функции l/d=1,5 получен закон управления
скоростью свинчивания (рис. 9). С
ростом числа соединений несущая способность группы увеличивается (рис.
10).
PC, кН
Vопт, м/с
60 АЛ4; М5; Зона
0,08 Р=1,5мм; Z=8
разруш
S=2,5мм;
ения
0,06 50
резьбы
Z=6
0,04
Винт М5, шаг резьбы 40 Z=4
Р=1 мм. Корпус АЛ4
0,02
z 30
0
МЗ, Н·м
2 4 6
30,2 60,5
Рис. 9. Закон управления скоростью

Рис. 10. Влияние числа
соединений на несущую
способность группы 13
В пятой главе представлен комплекс, позволяющий автоматизировать
технологическую подготовку сборочно-резьбообразующих операций и реали-
зовать принципы управления сборочным процессом. Комплекс включает в
себя информационно-аналитическую систему с экспертной компонентой и
адаптивную систему управления скоростью свинчивания на основе ЭВМ.
Для информационного обеспечения служит информационно-поисковая
система с удобным и наглядным графическим интерфейсом. В ней
содержится информация по наиболее распространенным крепежным
элементам, а также обширный библиографический справочник. Работа с
экспертной системой начинается с выбора сборочной технологии, крепежных
элементов, материалов корпусных деталей. Пользователь работает с системой
в интерактивном режиме, когда на экран выводятся вопросы и варианты
ответов. После выбора крепежного элемента, материала корпусной детали и
технологии сборки необходимо произвести расчет крутящего момента,
скорости свинчивания, точности сборки, изгибающих усилий, прочности на
срез и т.д.
Для работы с подсистемой необходимо заполнить карту исходных
данных. В карте задаются основные характеристики соединения. Карта
расчетных данных содержит следующие параметры: величина крутящего
момента, мощность сборки (на одно отверстие), момент на
предохранительной муфте, осевая сила, штучное время обработки, частота
вращения шпинделя, скорость свинчивания в зависимости от числа витков.
Управление завинчивающей головкой реализуются при помощи адап-
тивной схемы. Ее принцип действия основан на сравнении двух сигналов – с
датчика угловой координаты и задающего сигнала, поступающего с ЭВМ.
При расхождении этих сигналов вырабатывается управляющий импульс, ко-
торый передается на электродвигатель головки.
В шестой главе разработаны
технологические рекомендации по
подготовке сборочного процесса с
помощью информационно-
аналитической системы. Принципы
управления сборочно-
резбообразующими процессами реа-
лизованы на роботизированном сбо-
рочном модуле. Он включает в себя
загрузочное устройство с конвейе-
ром, завинчивающие головки, бун-
а)
керы для крепежных элементов (по- б)
дача из бункера осуществляется с
помощью вибраций), систему ЧПУ.
На модуле реализованы три опера- Рис. 11. Схема работы
ции – завинчивание крепежного эле- автоматизированного модуля:
мента в печатную плату и установка а) загрузочное устройство;
б) завинчивание контактного штифта.

14
двух контактных штифтов. На рис. 11 показана схема работы модуля.
Технико-экономический расчет показывает, что внедрение информаци-
онно-аналитической системы в подготовительный этап сборочного производ-
ства позволяет получить экономию заработной платы в размере 160 руб. при
разработке одной операции.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основе управления этапами сборки повышены качественные
показатели сборочно-резьбообразующих процессов.
2. Исследованы условия сборки резьбовых соединений и разработаны
оптимальные режимы их монтажа.
3. Получены аналитические зависимости силовых показателей
резьбообразования при сборке в корпусный и листовой материал.
4. Исследованы силовые, точностные и эксплуатационно-технические
характеристики соединений, получены эмпирические формулы
крутящих моментов.
5. Разработана комплексная оценка эффективности сборочно-
резьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее
выгодные варианты их реализации.
6. Автоматизирован процесс подготовки технологических операций.
7. Разработана технология получения резьбовых соединений с заданными
свойствами.
8. Разработаны рекомендации по применению данной технологии.
9. Результаты исследований внедрены в промышленное производство АО
«Машзавод» г. Читы.

Публикации по работе:

1. Чумаков Р.Е. Автоматизированная подсистема технологических расче-
тов для разработки сборочно-резьбообразующих операций // Вестник
Читинского государственного технического университета: выпуск 12. –
Чита: ЧитГТУ, 1999. – С. 54-56.
2. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Проектные и оптимизационно-
моделирующие блоки в экспертной системе сборочно-
резьбообразующих технологий // Тезисы докладов II Всероссийской на-
учно-технической конференции (3-4 февраля 2000г.) Часть 4. – Нижний
Новгород, 2000. – С. 40.
3. Чумаков Р.Е. Применение экспертной системы для разработки
сборочно-резьбообразующих технологий // Мир. Справедливость.
Гуманизм: Материалы международной молодежной научной
конференции: в 2-х ч. Ч.2. – Чита: Изд-во ЗабГПУ, 2000. – С. 123.
4. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Автоматизированное
оборудование и технологическое оснащение сборочно-

15
резьбообразующих процессов // Современные технологии в
машиностроении: Тезисы докладов IV Всероссийской научно-
практической конференции: в 2-х ч. Ч.1. – Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001г. – С.
71-73.
5. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Березина Л.М. Выбор вариантов
реализации сборочно-резьбообразующих процессов с учетом свойств
корпусных материалов // Материалы и технологии XXI века: Сборник
материалов Всероссийской научно-технической конференции: в 4-х ч.
Ч.3. – Пенза, 2001. – С. 177-179.
6. Автоматизированная система выбора резьбосборочных технологий:
Инф. листок Читинского ЦНТИ № 81-001-01/ Р.Е. Чумаков, 2000г.– 2 с.
7. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Динамика разгона шпиндельного узла
завинчивающих устройств // Технические науки, технологии и
экономика: Тезисы докладов международной научно-практической
конференции: Ч. 1. – Чита: ЧитГТУ, 2001. – С. 112-116.
8. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Комплексная автоматизированная система
управления сборочно-резьбообразующими процессами // Сборник
статей Всероссийской научно-практической конференции: в 2-х ч. Ч. II.
– Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001. – С. 82-84.
9. Чумаков Р.Е. Систематизация и анализ размерных показателей началь-
ного положения крепежных элементов // Вестник Читинского государ-
ственного технического университета: выпуск 21. – Чита: ЧитГТУ,
2001. – С. 147-150.
10. Чумаков Р.Е. Информационно-поисковая система сборочно-
резьбообразущих технологий // Новые идеи новому тысячелетию: Сб.
тезисов докладов международной конференции, 29-30 марта 2001г. –
Чита: Комитет по делам молодежи Администрации Читинской области,
2001. Ч. II – С. 120-122.
11. Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Информационное обеспечение сборочно-
резьбообразущих процессов // XXVII Гагаринские чтения: Тезисы док-
ладов международной молодежной научной конференции: в 6-ти томах.
Том 3. – Москва: МАТИ, 2001. – С. 35-36.
12. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Сборочно-резьбообразующий
процесс как объект управления // Автоматизация и информатизация в
машиностроении (АИМ`2001). Сборник трудов Второй международной
электронной научно-технической конференции. – Тула: Гриф и К°,
2001. – С. 156-158.
13.Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Крепежно-резьбообразующие детали. Но-
вый подход к классификации // Техника машиностроения. – 2001. №6.
С. 45.




16



СОДЕРЖАНИЕ